Услуги

ДИЗАЙН

Сборные системы ПСПК состоят из стержневых и узловых элементов, полностью изготавливаемых на заводе и легко собираемых на месте монтажа.

Элементы системы ПСПК проходят испытания способом Matrix – Displacement, данный способ заключается в нагружении только узловых элементов. Стержни в данной системе воспринимают только сжимающие и растягивающие усилия. Если в результате эксплуатации системы ПСПК на стержневые элементы будут действовать динамические или точечные усилия, это следует указать при сборе исходных данных для проектирования и включить в контракт.

Статические расчеты выполняются по основному сочетанию нагрузок, к которому относятся: постоянные нагрузки (собственный вес конструкций, вес несущих и ограждающих строительных конструкций); длительные нагрузки (нагрузки от оборудования, людей, температурных климатических воздействий); кратковременные нагрузки (климатические нагрузки, а именно снеговые, ветровые, температурные и гололедные); особые нагрузки (зона сейсмического районирования).

ПРОИЗВОДСТВО

Мы получаем высочайшего качества материалы, отвечающие мировым стандартам качества, следовательно, все элементы ПСПК (стержни, узлы, болты, конусообразные составляющие стержней) проходят испытания на растяжение и сжатие на каждом этапе процесса производства каждый из которых сопровождается соответствующим сертификатом качества. Начиная с процесса подготовки сырья и заканчивая изготовлением готовой продукции на нашем заводе, площадью 10 000 м2, объёмом выпускаемой продукции 500 000 м2/год с помощью самого современного оборудования. Мы разработали самый лучший процесс обработки поверхности, автоматизировали печь для резки, тем самым обеспечивая защиту элементов от коррозии, разработали и успешно реализовали новые методы защиты внутренней поверхности системы ПСПК, которые значительно увеличивают срок службы и защиту элементов от агрессивных воздействий.

Около 700 000 элементов системы ПСПК в год производятся автоматизированным способом с помощью шести специальных газовых установок «GMAW». Сталелитейный цех с производительностью 2 800 т/г поддерживает производственные мощности выпускаемой продукции, производя все виды металлических конструкций (прогоны, балки, колонны).

Наши 4,5-осевые вертикальные обрабатывающие станки «CNC» с двухсторонней предварительной разгрузкой могут производить более 320 000 узловых элементов в год, диаметром 60-240 миллиметров. В настоящий период времени на нашем заводе успешно функционируют 4 станка «CNC».

В процессе производства, поверхность всех элементов системы проходит специальную обработку. Данный процесс уникален на территории Турции и позволяет полностью очистить поверхность всех элементов от частиц жира, пыли, фосфата, ржавчины и в конце проходит специальное полоскание. Каждый элемент проходит поочередную обработку в 10 специальных ваннах с 7-ю тоннами жидкости, все этапы обработки строго контролируются компьютером. Фосфат полностью очищает и подготавливает внутренние и внешние поверхности элементов к последующей покраске и позволяет полностью защитить их от коррозионных воздействий.

Полностью компьютеризированная электростатическая установка автоматически окрашивает трубы длиной 3,60 м при помощи осевого вращения с двумя роботами, каждый из которых оснащен 4-мя специальными распылителями. С помощью печной установки можно окрашивать поверхности элементов длинной до 7,20 м.

  • Порошковая Краска
  • Узлы
  • Трубы и Конусы
  • Болты, Гайки и Штифты
  • Прогоны И Фиксирующие Элементы
  • Защита От Коррозии
Порошковая Краска

Поверхность каждой детали полностью окрашена гладким и ярким тонким слоем, в результате чего образуется пленка, толщиной 80 микрон. Затем детали переносятся в печь, с температурой 200 ° C, где они находятся до достижения требуемой твердости порошкового покрытия. Электростатическое порошковое покрытие имеет более длительный срок службы, чем обычные жидкие покрытия, поскольку они более устойчивы к ударам, температурам в диапазоне минус 35 °C – 280 °C, ультрафиолетовым излучением и эрозии. Поверхность гладкая и ровная, без пузырьков или пятен.

Детали, поверхность которых не может быть покрыта порошковым покрытием, может быть покрыта жидким покрытием, после согласования с руководителем. В данном случае жидкое покрытие разрешено наносить в несколько слоев, до достижения толщины покрытия 30-40 микрон. Цвет и яркость покрытия можно выбрать в каталоге RAL.

Поверхность гаек покрывается порошковым покрытием толщиной 50 микрон, при помощи метода горячего цинкования. Поверхность узловых элементов и болтов покрывается порошковым покрытием толщиной 20 микрон при помощи электро-гальванического метода.

Узлы

Соединительные узлы стержневых элементов имеют сферическую форму и изготавливают из стали С45 методом горячей штамповки по DIN EN 10083-1/2/3. Для каждого проекта производится отдельный расчет количества, размера резьбы и угла наклона отверстий. Общее количество отверстий в узле не должно превышать 18 отверстий

Трубы и Конусы

Стержневые элементы системы изготавливают из полых труб круглого сечения с приваренными конусными наконечниками, основная функция которых заключается в передаче растягивающих и сжимающих усилий в узловые элементы. Трубы и конусные наконечники изготавливают из стали марок ST33 (S235), ST44 (S275) и ST52 (S355) в соответствии с DIN EN 17100. Конусные наконечники привариваются к трубам методом дуговой газовой сварки в соответствии с DIN 4100 и DIN 4115. Для установки болтов в стержневых элементах системы имеются специальные функциональные отверстия. Все материалы, используемые в проекте, обозначены соответствующими символами на чертежах с проектной документацией.

Болты, Гайки и Штифты

Болт фиксируется в конусном наконечнике, приваренном к концу трубы. Прежде чем приварить конусный наконечник к трубе, болты при помощи функционального отверстия вставляются в трубу и вкручиваются в конический наконечник. Таким образом коническая составляющая стержневых элементов позволяет свободно вращаться болтам во всех направлениях.

Шестигранная гайка располагается между коническим наконечником стержневого элемента и узловым элементом. С обеих сторон гайки располагается продольный штифт (по одному с каждой стороны). Штифт вставляется в болт таким образом, чтобы он попадал в свободное отверстие гайки, после чего гайка вкручивается в болт. Штифты помогают шарнирно соединить стержневые и узловые элементы. Высокопрочные болты изготавливаются в соответствии с требованиями DIN 267, а резьба нарезается в соответствии с DIN 13.

Прогоны И Фиксирующие Элементы

Фиксирующие элементы
Фиксирующие элементы прогонов используются для регулирования угла наклона кровли и крепятся в специальные отверстия, просверленные в верхних узловых элементах. Прогоны могут быть изготовлены из трубы или любого вида профиля в зависимости от функционального назначения. Длина прогонов напрямую зависит от угла наклона кровли.

Прогоны
Исходя из типа используемого покрытия прогоны могут быть выполнены из C, U, Z профиля, или профиля коробчатого сечения, стали марки ST37 (S235).

Защита От Коррозии

Антикоррозионная защита всех элементов системы ПСПК обеспечивается с помощью метода горячего цинкования в соответствии с EN ISO 1461. Срок службы цинкового покрытия составляет 10-20 лет, но он может быть значительно продлен вследствие применения специальных защитных покрытий для оцинкованной поверхности. В некоторых случаях методы горячего цинкования и покрытия порошковой краской не могут быть применены к некоторым видам конструкций (колонны, балки, прогоны и т.п.), в данном случае используется метод распыления «ZN» и метод жидкого покрытия.

МОНТАЖ

Монтаж системы ПСПК выполняется в строгом соответствии с чертежами, где четко указаны все элементы системы. Горизонтально наклоненные стержни системы всегда фиксируются таким образом, что функциональные отверстия располагались вниз, на случай образования конденсата.

Монтаж стержневых элементов в узлах выполняется с помощью болтов с четко указанными усилиями и без каких-либо зазоров, что позволяет избежать их перенапряжение. Систему ПСПК можно собрать на земле, в воздухе или комбинировано.